日本松野模具制造所為了縮短模具完成前所耗費的加工時間，使用了5軸同步控制加工中心(MC)，以超過以往的速度完成模具，縮短向客戶供貨前的前導(dǎo)時間。松野模具(總部：大阪府東大阪市)利用僅為原來一半的時間，制造出了成型樹脂制汽車音響面板的模具。與3軸控制的通用MC相比，5軸同步控制MC的模具切割(傾斜)自由度增加，可更靈活地設(shè)定球頭立銑刀等刀具對模具的姿態(tài)。這樣一來，刀具便可到達通用MC無法切削的、對空穴進行加工的較深形狀的部分，因此能夠通過直接切削來成型。而使用原來的放電加工的話，則無法成型。

　　該公司利用5軸同步控制MC來加工模具的原因是希望減少比切削更耗時間的放電加工。以往在制造對汽車音響面板進行成型的模具時，通常是在使用一臺通用MC對放電加工所需要的石墨制及銅制電極進行切削的同時，使用另一臺通用MC對模具進行粗加工。然后再使用經(jīng)切削制成的電極，對粗加工后的模具進行放電加工。這種方式不僅電極切削時間遠遠長于模具的粗加工，而且放電加工也需要很長時間。此外，放電加工還會在模具的表面形成硬化層，需要通過后工序進行打磨。

　　為了縮短加工時間，松野模具使用5軸同步控制MC盡量通過切削來處理模具。憑借這一手段，簡化了電極的形狀，并減小了放電加工的比例。結(jié)果，從新型的汽車音響用模具的加工時間來看，連同制作CAM數(shù)據(jù)和加工準備的時間在內(nèi)，合計只需約150小時。而原來則需要300小時左右。而且，加工時間的縮短還可使模具的加工成本下降，“一件模具有望降低3成左右”。

　　松野模具今后的目標是“無放電加工”。如果能夠徹底去掉放電加工的話，至少可以省去電極。由于能夠用一臺5軸同步控制MC來取代三臺機床(兩臺通用MC和一臺放電加工機)，因此還可減少機床的費用。而且還可省去客戶所要求的電極檢驗工作。此外，由于在機床上固定工件的次數(shù)(加工準備的次數(shù))只需一次即可，因此還可高精度地完成模具。

　　但同時也存在問題。使用5軸控制MC時要準備復(fù)雜的CAM數(shù)據(jù)，汽車音響用模具“需要一名操作人員用80小時來完成”。而且刀具的種類也會增加。但盡管如此，這種方式對提高供貨前的速度仍是有效的。

　　大隈開發(fā)出了以縮短供貨期為目的的門型MC“MCR-H(Hyper)”，并試制出了汽車外圍側(cè)板的模具。通過高速且高精度地切削模具，減輕了人工打磨作業(yè)的負擔。結(jié)果將模具的精加工時間縮短到了原來的6成。

　　大隈從日本汽車廠商得到2L排量級車型的實車數(shù)據(jù)后，根據(jù)這些數(shù)據(jù)制造了模具。雖然汽車廠商不會在量產(chǎn)時使用該模具，但大隈仍試制了實物模具。

　　切削使用的MC在X軸和Y軸上采用線性馬達，將最大切削進給速度提高到了30m/分。此外還配備了在極力減少發(fā)熱的同時通過預(yù)測余熱的影響來進行修正的“Thermo-FriendlyConcept”功能。這樣一來，盡管是以高速對模具進行切削，但模具表面仍實現(xiàn)了出色的加工精度。

　　模具的材質(zhì)為灰口鑄鐵FC250，尺寸為3345×805×1290mm。使用直徑為30mm的球頭立銑刀，在轉(zhuǎn)速為3萬rpm、切削進給速度為21m/分、切入量為0.35mm、周期進給量(PickFeed，相鄰刀具中心的軌跡距離)為0.35mm的切削條件下，對模具表面進行了加工。之后進行了輕度的人工打磨。

　　憑借上述措施，大隈將包括MC切削和人工打磨在內(nèi)的加工時間縮短到了28小時52分。而以使用滾珠絲杠的MC進行切削之后再以人工仔細打磨的現(xiàn)行加工方式則需要約45個小時。這樣，模具的總加工時間便縮短到了128小時零5分鐘。